“成都工厂是一个自动化和灵活的生产工厂，它集成了全球汽车行业的最佳领先技术。”机器人被广泛应用于冲压、焊接、喷漆和总装四个工艺车间，所采用的智能制造技术和设备处于行业领先水平，其中一些是中国独创的，填补了汽车行业的技术空空白。

9月7日上午，神龙汽车股份有限公司成都工厂东风标致4008启动仪式在龙泉驿区神龙汽车股份有限公司成都工厂总装车间举行。

该项目于2014年10月开工建设，在不到两年的时间内完成并投入生产，为东风汽车公司和法国标致雪铁龙集团建设现代化汽车生产厂创造了新的速度。

神龙成都工厂位于中法生态园核心项目——成都经济开发区北延区。该国位于成都开放的合作平台上，肩负着“用高端技术争取最佳经济效益和环境效益”、“努力打造中法经贸合作节能减排和绿色低碳发展典范”的重大责任和使命。

“成都工厂是一个自动化和灵活的生产工厂，它集成了全球汽车行业的最佳领先技术。”麦可染强调，“工厂是环保和绿色的。”在psa总裁唐唯实眼中，成都工厂是“世界新一代标杆工厂”。

冲压、焊接、喷漆和总装四大工艺车间所采用的智能制造技术和设备均处于行业领先水平，其中一些是中国独创的，填补了汽车行业的技术空空白。

“借鉴东风和psa集团优秀企业的优秀业绩指标体系和最新技术成果，结合神龙20多年的工厂建设经验，采用灵活、多品种、混流的生产工艺设计方案，全过程将实现信息技术与工业生产的有机融合，主机厂建设与零部件供应、一体化布局、协同发展、同步供应、无缝对接...建成psa集团新一代全球基准工厂。”

当你走进冲压车间，你的第一感觉是强烈的视觉冲击。全线采用行业领先的全封闭、自动高速冲压技术和先进设备，最高节拍为15次/分钟，具有防尘、降噪、零排放等明显优势，噪音控制在83分贝以下；实施“联合安装、一模四件”等更优化、更高性能的模具设计，单台压机冲压次数减少16%；首次用铝型材冲压，打造轻质车身；安全、环保、智能技术水平，处于行业领先水平。

进入焊接车间就像进入机器人世界。Mes+andon是一个具有生产信息化和精益管理的工业系统，整个生产线采用mes+andon来实现100%的焊接自动化、灵活性和基于订单的生产。自适应中频焊接、自动点焊、电弧焊、螺柱焊、大功率激光焊接和自动涂胶等442种不同类型的机器人在国内外得到广泛应用。产品焊接质量和强度采用超声波无损检测技术；产品焊接的几何尺寸实现了全过程在线激光监控跟踪和预警反馈技术；零件装配成型采用Xyz三维自动调整、自动识别、精确定位、自动焊接。首次使用16台(目前为13台，预留3台空机房，以确保进一步提高生产能力)。直径为10.5米的超大型六面体转台由机器人集成，可实现六种不同型号的车身侧装配和成型的自动切换，属于国内首创。为了实时监控白车身几何的70多个关键点，在白车身下线前采用四个高精度机器人测量系统，确保每个车身焊接质量稳定可靠；焊接生产线以其集成创新、智能技术和设备水平处于行业领先地位。

当你来到喷漆车间时，就像走进了空气体净化实验室。全线采用国际领先的工艺标准和技术设备:预处理采用绿色硅烷工艺，与传统磷化工艺相比，消除了锰、镍、磷等离子体的排放，具有节能70%，减少残渣90%以上，重金属零排放的明显优势；采用最新一代无水性涂料中间涂层的致密涂装工艺(PPC-ⅱ)，与传统工艺相比，减少了中间涂层、烘烤和抛光三个工序，具有工艺紧凑、能耗降低15%的优点；与传统工艺相比，干式喷漆室技术具有节能环保的优点，如降低能耗60%，回收废漆渣，污水零排放；先进的机器人喷涂设备得到广泛应用。有18个密封机器人和68个喷涂机器人，完全实现了车身内外表面的自动喷涂；干燥炉实现了余热回收，大大减少了碳排放；采用水基隔音降噪喷涂材料(lasd材料)代替阻尼贴片，质量可靠，性能稳定。涂料生产线在节能、减排、环保方面具有显著优势，技术水平处于国际领先水平。

走进总装车间，我感受到了全球新一代现代汽车大规模生产的气息。整条生产线呈s形布局，采用空中悬链、地板输送链、自动搬运小车(即agv小车)等一体化物流解决方案，实现零件物流与总装工艺站的精确衔接，零件匹配率达到95%；同时，在实施了180多项传统的车辆内外部外观、防雨、电气功能、前束功能和旋转轮毂符合性测试的基础上，增加了智能驾驶辅助(即adas功能)自动测试，采用了“车身立体库技术”、“底盘与车身自动装配、自动伺服紧固技术”、“机器人自动抓取前后挡风玻璃、自动涂胶技术”、全过程信息跟踪和质量测试等。建立了总长度为4.5公里、27种试验路谱的世界级专用跑道试验场。新车经过测试和下线后，将进行100%跑道测试，以确保每辆车的质量。总装线、工艺集成创新，特别是智能全过程质量检测、国际一流多通道频谱跑道测试等新技术的应用在行业内处于领先地位。