富士康走了哪一步？国内制造商推广自动化生产是大势所趋，而这位紧跟自动化浪潮的oem制造商的一举一动都引起了业界的关注。自动化不容易说它爱你！

从郭台铭总统提出的“100万机器人计划”的预计完成时间来看，富士康在目前的生产线自动化进程中已经迈出了哪一步？国内厂商推动自动化生产是大势所趋，这位紧跟自动化浪潮的oem厂商的一举一动都引起了业界的关注，引领着行业的生产趋势。第一个吃螃蟹的富士康现在有点神秘，充满了风险和期望！

在过去的几年里，这个世界上最大的劳动密集型制造企业已经做出了巨大的努力来促进机器人进入生产线，并有意减少劳动力。这与郭台铭在他的“三年百万机器人计划”中提出的“拯救人类的新观念”相一致。根据财务报告，2008年，富士康国际雇佣了10.8万人，2009年达到11.8万人的高峰。两年后，缩编规模逐渐扩大，2011年减少约14，000人，2012年减少28，900人，减少29.2%。

劳动力的减少显示了富士康经营的困境。自今年春节以来，富士康被冻结的大陆工厂的招聘工作一直被归因于客户订单下降的影响。

海通国际科技产业分析师李指出，iphone主要音频芯片供应商cirruslogic的高库存可能意味着iphone销量低于预期，而主要iphone制造商之一富士康(Foxconn)也在2013年第一季度同比下降19%。在刚刚公布的2012年财务报告中，富士康承认去年客户订单数量下降，导致去年净亏损3.164亿美元，这是自2005年上市以来的最大亏损。

自动推进也深受影响。尽管郭台铭期待着应对未来自动化带来的成本压力和日益激烈的产品竞争，但开发和应用机器人的成本约束、流程要求和操作风险已成为三年计划的绊脚石。

但是这个世界上最大的铸造厂必须正视这个问题。“互联网时代带来的观念变化，使年轻人的工作习惯变得挑剔，这对于注重纪律和执行力的制造业来说，就更难了。”富士康发言人刘坤说:“我们只能找到人与环境和谐相处的方式。”自动化是包括富士康在内的所有制造企业都必须追求的目标。”

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“拯救人类”战略

富士康深圳龙华工业园a8大楼曾经是一个冲压车间。几个月前，这里的员工和生产线被运行测试机器的数百个机器人所取代。富士康自主开发的工业机器人有一个共同的名字:富士康机器人。

[/h/“它可以用一个自由度或两个自由度的自动化设备代替人工，实现简单的自动化。”中国科学院的一位机器人专家说。

这不是富士康应用的第一批机器人。富士康多年来一直在为自动化做准备。大约在2006年，郭台铭的办公室从麻省理工学院实验室聘请了一批自动化技术专家，专门从事富士康机器人的研发。2007年1月15日，一个自动化机器人商务办公室成立了。到2009年，富士康已经相继开发出6个系列的15个机器人，名为“富士康机器人”。主要用于堆垛、装卸、喷涂、运输、装配、搬运、小载荷搬运、研磨、贴膜、抛光、油压等过程。2010年，该系列工业机器人在山西省晋城富士康工业园大规模生产，直接促成了富士康“百万机器人计划”的形成。

在过去的几年里，中国制造业在越来越多的领域加速了其自动化转型。根据国际机器人联合会的最新调查，从2008年到2011年，中国的机器人采用率增加了210%，而美国增加了41%。在日本和韩国，每个工人的机器人数量是最高的，10000名工人相当于300多个机器人。亚洲制造业协会首席执行官罗俊认为，中国制造业从粗放型向机械化高科技产业转型是必然趋势。机器人流行有两个原因，一是劳动力成本的增加，二是生产效率的提高。

波士顿咨询集团(Boston Consulting Group)合伙人兼董事总经理李嘉伟表示:“工资、运输成本和土地成本的上升，以及人民币的持续升值，正在迅速侵蚀中国制造业的成本优势。”同时，劳动力结构性短缺进一步加剧，许多企业面临“用工荒”。

作为世界上最大的劳动密集型制造企业，富士康一直受到劳动力成本上升的困扰。2012年，富士康深圳龙华工厂引进的每一名工人都将获得富士康1500元的奖励。“现在并不是说多找一个工人会增加成本，而是根本找不到人工作。”李佳伟说道。

在富士康员工付了两次工资后不久，富士康的自动化速度加快了。在许多员工跳楼后，富士康在2010年6月2日宣布，mainland China基层员工的标准工资从最初的每月900元提高到1200元。五天后，富士康再次宣布加薪。深圳的新员工通过了为期三个月的考试，标准工资提高了66%，达到每月2000元。

6月8日，郭台铭在总部位于台北的鸿海集团(Hon Hai Group)年度股东大会上指出，在“改善员工福利、津贴和工作满意度”的同时，“继续实现许多低层次流程的自动化，并改进员工培训。”

在接下来的六个月里，富士康在深圳总部、华北和华东地区集中举办了三次自动化展览会，并邀请了世界各地著名的自动化制造商。在自动化展览会上，富士康首次提出了“四个现代化”:效率、自动化、合理化和无人化。不久，郭台铭向外界宣布了富士康在三年内制造一百万个机器人的计划，并提出了救人的新想法。

根据这个计划，富士康将在2012年以每天1000个机器人的速度生产30万个机器人，这些机器人将用于单调和危险的工作。2012年初，郭台铭视察了富士康晋城科技工业园，并证实富士康已经启动了“三年内制造数百万机器人”的计划。

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自动化不容易

“郭台铭显然高估了机器人对劳动力的替代。”一位不愿透露姓名的供应商表示，百万机器人项目进展不顺利。

该供应商向富士康提供cnc(数控机床)和其他小型设备，即配有程序控制系统的自动机床。前些年的这个时候，“富士康在全世界范围内追逐交货”，但今年他们被告知没有外包的必要，富士康在内部解决了这个问题。这些迹象使供应商得出结论，“富士康自动化发展遭遇阻力”。

一位与富士康集团关系密切的负责人向《财新》记者透露，富士康已经独立开发生产了2万只机械臂，其中一半还没有进入仓库，郭台铭对此并不知情。

富士康京干班(富士康从著名大学本科生中招聘后备干部的通称——编者按)的一篇论文认为，富士康的自动化阻力来自三个方面:自动化设备开发成本高、工序间检验困难和自动化操作风险。

富士康自主开发机器人是基于降低自动化成本的考虑。长期以来，富士康一直强调内部加工，其核心竞争力，即生产所需的材料、零部件和软件，都是通过垂直整合在内部制造的。然而，机器人R&D需要巨大的资金支持，这对于富士康来说是“不一致的理解”，因为富士康需要严格的成本控制。尤其是自2010年富士康首次亏损以来，富士康一直在采取措施控制开支。

一位不愿透露姓名的富士康设备工程师告诉《财新》记者，富士康工业机器人的关键技术尚未被突破，“如电机、谐波减速器和控制器”；富士康研发的机器人主要集中在四关节和六关节机械臂上，用于喷涂、抛光、搬运和组装等恶劣环境中的简单重复工位。2011年，富士康自动化部门有传言称，郭台铭启动了公司开发的机器人，发现它总是来回晃动，坐标不稳定。富士康发言人刘坤也表示，富士康不能被称为真正意义上的“机器人”，而只是一个机械手臂，广泛应用于制造企业。

到目前为止，富士康还没有独立开发智能机器人，智能机器人很少在富士康生产线上使用。

深圳机器人协会副主席葛表示，从长远来看，劳动密集型产业的出路在于救人和无人值守。企业自己保留机器人技术是很自然的，这也是包括富士康在内的一些大型制造企业自主开发机器人的初衷。

财新记者发现，除了富士康，奇瑞和比亚迪也开始独立开发机器人项目。然而，中国制造业仍然没有机器人技术的研发实力，仅限于基础应用。“机器人自己开发和生产的成本高于市场价格。他们发现这种投资是无效的，但他们只学到了机器人技术生产中最基本的经验。”葛欢庆说。

现在富士康改变了战略，增加了外包自动化产品的比例:即“低成本机器人”在市场上购买更多的半成品并进行二次加工；而智能机器人完全依赖外包。

根据富士康的内部规定，除非产品由苹果指定，外包机器人必须得到技术委员会的批准。自2001年以来，富士康先后成立了23个专业技术委员会，涵盖机械加工、电子产品测试、机构产品工程、工业工程、信息技术、冲压、压铸、成型、表面处理、电子R&D、热传导、供应链等。，业务部门主管兼任董事。

基于成本核算的考虑，富士康自动化部将定期在某个车间的某个流程中为机器人代工制定方案。根据所需劳动力，建议书将列出每个成品的人工成本和相应的机器人设备代工成本，并明确机器人代工所需成本回收的时限。该提案应由技术委员会审查和实施。

在深圳大朗，一批通过安装富士康自动化而生存下来的中小企业集群逐渐发展壮大。他们为富士康提供自动化半成品，由富士康再次加工。与拥有核心技术的国外知名品牌相比，他们只能称为自动化集成商和装配工，具有价格低廉的优势，仅限于供应富士康“经济机器人”的半成品。

将机器人自动化技术引入中国3c(计算机、通信和消费电子)的abb，目前已有1000多个机器人应用于富士康的大陆车间，主要用于简单的重复加工，包括冲压、激光焊接、激光打标、打磨和抛光等。Abb将这些机器人与人工机器人进行了比较，获得的数据表明，机器人的效率明显高于人工机器人。以打磨抛光为例，使用机器人后，单个产品的节拍从7分钟缩短到5分钟，产品的优良率从87%提高到93%；对于两班制工作站，一个机器人可以代替两名熟练工人。

尽管如此，一些高管反对大规模推出机器人。因为自动化最大的困难之一是重新设计生产线。沈阳宋新机器人自动化有限公司和中国科学院院长徐芳指出:“从手工到自动化，生产方式将会发生变化。这种变化非常复杂，无法完全复制人类模型。”

在富士康，有些工作站看起来很简单，但它们不能自动化。特别是那些需要灵活性和即时判断能力的站点，这是目前机器人无法做到的。这就是为什么富士康的一些部门反对推出机器人。他们认为“现有的大多数工艺都不适合机器人。”

富士康的主要客户苹果公司主要用手工组装产品。一位未透露姓名的富士康设备工程师告诉《财新网》记者，这主要是因为苹果对外观要求极高，而且其外壳一直是由软铝制成，容易触摸和划伤，划伤的形状不易被机器定义。因此，虽然目视检查过程占用了大量的劳动力，但目前仍是手工完成。

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来自客户的自动化电源

在各种考虑下，“一般企业会计算出自动化投资应在一年到一年半的人工成本内全部收回，一旦超过两年，企业会考虑放弃。”中国科学院深圳先进技术研究所精密工程研究中心副主任、深圳精密工程重点实验室副主任何凯博士说。然而，也有例外。主要客户指定购买的自动化设备不会被阻止，“因为客户为此付费”。

在阻力下，富士康的自动化战略不会逆转。原因之一是顾客的促销。

在富士康集团的深圳龙华工业园区，惠普打印机墨盒生产线的自动化程度最高。这条由惠普公司设计和生产的自动化生产线在搬到深圳之前已经在新加坡运行了大约十年。

富士康内部文件显示，即将投产的新品牌打印机墨盒生产线“自动化程度高，劳动生产率高”，每条生产线“只需要5到10名操作人员，是原来的十分之一，产品附加值更高。”

车间工作人员告诉财新记者，旧生产线已经实现了半自动化，整个生产车间的操作人员少于办公室工作人员。“20%的工作量由工人完成，其余80%由机器人完成。”他介绍说，在整个生产过程的三个工位中，人工只参与进料、检验、出料等。此外，“当卡住或偏离时，需要手动复位。”

其他过程，如进料、进料、夹紧、粘贴海绵、粘贴过滤网、发送和抓取海绵、压盖和压盖，以及检查盖是否关闭紧密，均由机器完成。

第三个工位的芯片连接过程很复杂，工业机器人完成粘合、芯片连接、加热、取样和测试芯片质量。其中，芯片的粘接和粘贴过程需要摄像机对准，这就要求机器人具有更高的智能。

该车间在亚洲市场生产30%的惠普墨盒产品。富士康不能生产这样的自动生产线设备。技术流程掌握在惠普手中，自动化设备也是惠普资产的一部分。

与墨盒生产线相比，惠普打印机生产线自动化程度较低。其中一个原因是“墨盒的生产能力很高，一条生产线每天可以生产54，000个墨盒，而打印机的生产能力很低。”

像苹果这样的大客户也会指定购买自动化设备。富士康部门负责人表示，苹果等大客户指定的外包自动化设备包括世界上最大的机器人和智能机械制造商、在数控技术方面具有优势的日本fanuc的产品。

然而，由于“交货和成本都难以满足要求”，特别是考虑到成本核算，富士康开始放松对品牌要求的限制。“和苹果指定的Fanuc(数控机床)铣床设备一样，我们也将向北京金鹰等国内数控供应商发送订单。”

“富士康毕竟是一个铸造厂，产品设计是由客户完成的。要真正实现自动化制造，必须从设计的角度考虑安装过程，有些过程可能需要改变，以适应机械自动化。”中国工业控制网总编辑杨志强说。