降人工、提效率、保安全，“打保龄”难题解决方案再升级！

摘要

在集装箱装卸作业中

无法精准计算前方障碍物距离与高度，

就可能引发连锁碰撞；

如同保龄球撞向球瓶，推倒整排堆码整齐的集装箱。

轻则箱体磕碰破损、货物损毁贬值；

重则设备硬性碰撞、紧急停机，诱发现场安全事故。

不仅直接拉低码头装卸周转效率，

更给企业带来维修、误工、理赔等多重经济损失。

深耕港口智能安全领域的上海博程电子科技，量身打造「防打保龄+ 软着箱一体化智能防控解决方案」，用硬核科技为老旧设备装上“智慧慧眼”，实现安全防护从“被动补救”到“主动预判 + 轻柔着陆”的本质升级！

核心技术：三维感知+智能联动+ 软着箱控制，精准零误判

• 激光扫描感知：在起重机小车架两侧安装高精度激光扫描仪，对作业区域进行不间断扫描，获取密集点云数据，实时构建各列箱道集装箱的精确高度与轮廓三维模型，让障碍物“无处可藏”。  • 多数据融合：数据处理单元（工控机）同步接收激光扫描仪的点云数据、起重机PLC（可编程逻辑控制器）的小车当前位置及吊具起升高度等运行参数，实现防打保龄与软着箱多维度数据实时联动。  • 智能风险研判：内置深度学习核心算法，将空间模型与运行数据融合分析，精准计算小车行进方向、速度下与前方堆垛或障碍物的潜在碰撞风险，实时输出预警或调速指令，实现主动防撞。  • 软着箱智能控制：系统通过高度与重量闭环检测，在吊具接近箱堆时自动分级减速，接触瞬间速度降至最低，实现轻柔平稳着陆，避免冲击砸箱、保护箱体与吊具结构，大幅降低设备疲劳损耗。 

便捷部署方案，不影响正常作业

以龙门吊（轨道吊）设备为例，系统部署流程简单，无需停机改造，具体如下：

• 激光扫描仪安装：激光扫描仪安装于小车架两侧，覆盖作业全景； • 工控机安装：工控机部署在电气房 / 电气柜内； • 软着箱：同步接入起升机构信号，启用软着箱控制逻辑； • 调试与维护：调试与日常维护简便，不影响生产节奏。 （⚪为激光扫描仪安装处） 

精准破局：LCPS系统解决码头轨道吊核心作业困难

传统轨道吊作业中，“打保龄”事故频发，背后是多重难以解决的作业困难，这些痛点长期困扰码头运维，而上海博程LCPS系统精准直击每一个核心难题，从根源上破解困境：

• 碰撞风险难防控：人工操作易失误，引发 “打保龄” 连锁倾倒； • 作业效率受制约：高峰期一旦发生碰撞，需停机清理、复位、检修，直接中断作业节奏。 • 人为管控不稳定：老旧设备无智能防护，全靠司机经验，疲劳易失误。 • 运营成本高企：箱体破损、设备维修、产能损失，运营压力大。 （人工操作易发生事故） 上海博程 LCPS 系统通过防打保龄防撞 + 软着箱减震双重保护，从根源上破解碰撞、砸箱、低效、高成本四大难题，既守住安全底线，又提升作业品质。 

优势凸显：对比人工操作，LCPS系统差距一目了然

传统人工作业受人为因素、环境因素影响，存在诸多局限，而上海博程LCPS系统凭借智能化、标准化优势，全面超越人工操作，具体对比优势如下：

• 智能精准 VS 人工偏差：人工易受盲区、疲劳、光线影响，定位偏差大；LCPS激光融合建模+ 软着箱控制，精准定位零偏差，杜绝碰撞隐患。 • 全天候在线 VS 人工局限：人工无法全程专注，恶劣工况防护薄弱；LCPS不间断扫描研判，全时段全自动主动防护。 • 稳定高效 VS 效率波动：人工操作需频繁减速对位、反复调整，易因失误停机误工；LCPS安全区全速、风险区减速、着陆区轻柔，安全与效率兼顾。 • 一次性投入 VS 持续性损耗：传统模式人力成本高，且事故频发带来维修、赔付、产能损耗等持续支出；LCPS一次部署长期复用，大幅降低运维与事故成本，性价比极高。 • 标准化可控 VS 人为不可控：人工防护依赖司机经验，随机性强、管控难度大；LCPS系统标准化防撞逻辑、软着箱参数统一固化，彻底规避人为失误。 简言之，LCPS系统不是替代人工，而是为人工操作加上“双重保险”，让司机从高强度的防护判断中解放出来，专注于核心操作，实现防打保龄防止撞歪，软着箱防止砸坏，实现 “人 + 智” 最优结合。 （这个部分到时候会做一些对比设计，所以没有配图）

成功案例展示

岸桥篇

问题：岸桥大梁在移动作业时，极易与船舶烟囱、天线等障碍物发生碰撞，一旦发生事故，将造成重大的设备损坏与安全风险。

措施：引入激光扫描防撞系统，通过高速激光脉冲实时构建二维扫描面，对作业区域内的障碍物进行无死角探测。系统设置双重防护机制：当设备进入预警区时自动减速，闯入危险区则触发紧急制动，实现主动安全防护。

效果：彻底避免了岸桥大梁与船体设施的碰撞风险，杜绝了设备倾倒、船舶受损的安全隐患，为港口作业提供了可靠的安全保障。

轨道吊篇

问题：轨道吊司机的噩梦：吊具一放，整排集装箱直接开启 “保龄球模式”，东倒西歪全乱套！

措施：引入 “防打保龄 + 软着箱一体化”系统。通过多传感器数据融合技术，将小车位置、起升高度编码器数据与三维激光扫描点云实时匹配，构建动态作业空间模型。系统可实现三级防护逻辑：

1.接近预警区时自动限速；

2.进入安全区时执行精准对位；

3.闯入危险区时立即紧急制动；

吊具脱离风险区域后，自动解除限速，恢复设备额定运行速度。

效果：实现了从 “被动规避” 到 “主动防护” 的跨越，在零碰撞的前提下，最大化保留设备作业效率，构建了安全与效率并重的智能化作业模式。

轮胎吊篇

问题：轮胎场桥在复杂堆场环境中穿梭作业，设备、人员、车辆交叉密集，传统单一防撞手段难以覆盖全场景碰撞风险，安全防护存在盲区。

措施：一边用激光扫描精准测距，一边用视觉检测识别目标，立体捕捉周围的一切。当有物体靠近时，它会先发出警报提醒；距离拉近，就自动减速避让；真到危险边缘，会立刻紧急制动。

效果：以 “感知 + 控制” 的双重冗余设计，实现了从被动防护到主动安全的跨越，为现场人员、设备安全筑牢最后一道防线。

7.结语

总之，对于行业来说，生产效率的提高、人力成本的下降等优势直接推动了整个港口行业的发展。

在实地测试中，未检测到碰撞事故，充分说明了新系统的防打保龄效果。对于整个社会来说，零事故发生率提升了港口安全管理水平，增强了公众对港口安全作业的信心。