keiper GmbH & Co集团为汽车行业的供应商和制造商开发和生产金属座椅部件和结构。公司在装配线上采用视觉技术实施质量控制，不仅使装配线更加灵活，而且在不到一年的时间内带来了投资回报，提高了生产效率。

使生产过程更加灵活可靠

该公司的产品系列满足了汽车行业对智能调节器系统和创新座椅结构(前部和后部)的要求。德国工厂的团队正在寻找一种新的解决方案，这种解决方案可以使装配线上部件及其类型变化的检测更加灵活可靠。过去，工厂使用配备有一系列触摸控制器的复杂机械控制系统，但可靠性并不令人满意。

挑战:生产过程中面临的问题

在使用可视化解决方案之前，公司必须考虑不同类型的挑战。生产过程的每个方面都有可能给视觉系统带来问题:

-必须在每条管道上100%可靠地测试20种不同类型的部件

-有必要检查每个部件是否有缺陷，位置是否正确。

-虽然零件的形状和尺寸相同，但颜色和外观可能会有变化。

-由于供应商不同，工件的颜色可能完全不同

-表面仍有油膜

-一些工件是黑色的，其他的有金属光泽

瞄准提供高分辨率和精确的物体定位

康耐视的系统集成合作伙伴Octum向keiper提议使用最新的在望& regKeiper采纳了视觉传感器的建议，将项目交给octum实施。康耐视卓越的技术可以提供强大的视觉解决方案，因此它可以应对上述挑战。由于视线5403视觉传感器的高分辨率，即使在测量大尺寸零件时，它也能确保高精度，从而提供更高的产品灵活性。视线5400系列视觉传感器还配有全面的软件工具(如patmax & reg).Patmax使用对象的几何结构(类似于cad)来分离和识别对象的最重要特征，例如边缘、尺寸、形状、角度、曲线和颜色，并将它们与实时图像进行比较。对数据的分析使操作员能够准确地确定物体的位置。

灵活的工作流程

生产过程中可靠的特征检测和视觉传感器的使用提供了其他好处。例如，对于不同类型的部件，座椅的左手和右手的安装位置略有不同。有时，座椅右侧的工件会安装在错误的一侧。视觉工具提供的精确特征检测将识别此类问题并通知操作员。由于错误已被纠正，生产过程不再中断。

六周的快速安装时间

这一全面的系统解决方案仅用了六周时间就部署完毕。第一个控制站安装于2006年6月，已经连续三班(包括周末)可靠运行。由于结果令人满意，该公司于2007年2月在凯泽斯劳滕工厂安装了另一个控制站。这一次octum为keiper定制了用户界面，功能非常完美，因此编程对于机器操作员和维护人员来说变得非常简单。

实时投资回报

keiper公司为上述生产投资回报设定的时间目标不到一年。markus r & ouml德是选择这种视觉系统的公司领导者之一。他表示:“由于选择了国际知名的视觉供应商康耐视，这将对整个集团和全球生产网络产生长期的有利影响。”