在工业和信息化部2016年发布的“2016年中德智能制造合作试点示范项目”中，有一个特别引人注目的应用项目——博世济南第二机床(济南第二机床集团有限公司，以下简称“吉-2”)智能生产调度系统。作为德国申报的唯一入选项目，它已成为关注的焦点。

在工业和信息化部2016年发布的“2016年中德智能制造合作试点示范项目”中，有一个特别引人注目的应用项目——博世济南第二机床(济南第二机床集团有限公司，以下简称“吉-2”)智能生产调度系统。作为德国申报的唯一入选项目，它已成为关注的焦点。最后，德国提出的这一建议能否给吉尔乃至整个中国制造业带来一股新的风？让我们从这两家公司的背景开始...

发展瓶颈

博世集团作为财富500强企业，是行业4.0战略的重要倡导者。1909年，博世进入中国市场，其在中国的总销售收入达到770亿元，在中国拥有5万多名员工。

杰尔是一个庞大的国有经济体系的成员，这个体系属于一个国有独资企业。它在中华人民共和国成立前建有一座工厂，享有“世界三大数控冲压设备制造商之一”的美誉。重型压力机的国内市场份额高达80%。近年来，吉尔集团的销售收入、利润和总资产分别增长了15%、19%和17%。

然而，这样一个大型国有企业总是面临着他们的麻烦——生产调度是困难和复杂的。车间作业计划高度复杂，作业信息分布广泛，尤其是计划和信息随时处于动态变化中，各种信息系统缺乏有效的集成，机床利用率不足，大量工作依赖计划员的手工处理，计划员培训的引入期长达5年。

据统计，2015年吉尔集团的加工订单总数达到119，000个，加工数量达到512，000个。这些订单需要处理279万条信息(包括零件流程开始、流程完成、物理状态、物理顺序转移、订单入库等)。)，也就是说，25个运营计划员中的每个人每天都要处理305条信息，这确实是一项繁重的任务。

面对这些挑战，吉尔集团有一个研究课题——如何减少对计划员的依赖，并利用该系统来实施动态的计划。复杂多变的生产调度不仅是济南第二机床集团有限公司面临的个性问题，也是整个机床行业乃至离散制造业面临的规划调度问题。

项目来源

吉尔的生产模式是典型的离散制造、单件小批组织的企业。近年来，随着产品的创新、改造和升级，济南二机床在开拓国外市场方面取得了一定的成绩。然而，在市场发展的过程中，如何根据用户的需求进行生产已经成为吉儿面临的一个难题。

访问期间，吉尔的项目负责人告诉记者:“事实上，很多人都知道我们在美国从福特公司赢得了项目订单，但大家都不知道的是，当时我们正在和德国企业打一场价格战。因此，一方面我们需要降低成本，另一方面我们需要缩短交货时间。”激烈的市场竞争使吉尔有了大力发展智能制造的想法。

实际上，对于智能调度项目，吉尔已经开始研究了。一年前，吉儿与国内外著名的大学和企业交流，但他总是沮丧和徒劳。今年4月，博世来到济南第二机床厂。此时，吉尔集团知道工业和信息化部已经提供了一个中德智能制造联盟，博世也在其中。在工业和信息化部搭建的“桥梁”的帮助下，博世牵头，申请了博世吉尔智能生产调度系统的试点示范项目。

对此，博世中国战略规划与业务发展总监刘敏回忆道:“我们很荣幸能与济南二号机床合作，并获得工业和信息化部的认可，成功入选2016年中德智能制造试点示范项目。我们不仅需要重视大规模生产，还需要有效处理小规模和个性化定制。”

项目着陆分为三个步骤

济南二机床的生产属于单件小批生产组织形式，生产是按订单组织的。就加工而言，erp系统根据零件向车间发出加工订单。车间收到erp下达的加工订单后，制定车间作业计划，并按照零件加工程序组织生产，但erp系统无法实现车间作业计划的管理。目前车间作业计划完全依赖于车间计划员的手工制定，在作业计划执行过程中受到大量不确定因素的影响，需要随时手工调整作业计划。

建立物理模型

俗话说，万事开头难，最难的是建立智能调度的物理模型。2016年7月，博世开始在吉尔中试示范车间构建智能生产调度的物理结构流程。博世的员工首先开始对吉尔进行“大搜索”，首先要做的是找出当前生产价值流中的瓶颈和潜在问题。通过筛选，博世发现了许多问题，比如齿轮加工车间——生产计划员的繁琐工作，需要给每个工序下达指令，而且没有固定的拍摄点；计划发布后，没有联系，需要去车间检查生产状态，信息反馈不清楚；设备实时状态跟踪不完善，缺乏设备和生产过程的基础数据和分析；设备标准工时与实际情况存在差距，标准工时制度不明确。

针对这些问题，博世开始对吉尔的生产流程进行梳理和安排，以使原有的生产精益化。

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