经过五年的停滞，动力电池行业于2015年爆发。然而，当国家发展电动汽车电池时，上游产业链似乎还没有准备好，动力电池的短缺已经成为制约整个行业扩张的关键因素。

在政策的大力支持下，新能源商用车销量同比增长近8倍，新能源乘用车销量也增长了3倍。目前，60%的新能源商用车使用中国生产的动力电池，因此对动力电池的需求更大。然而，考虑到功率因素，动力电池企业释放产能需要一个周期。

“从动力电池的角度来看，应该至少有2g瓦时的差距。具体到车辆数量，相当于10万辆或3万多辆商用车的供应缺口。”10月11日，合肥郭萱高科技电力能源有限公司总裁方建华在接受记者采访时说。

方建华还表示，由于主流品牌电池产能有限，动力电池资源稀缺，9月和10月商用车企业不再接受新订单。但是，随着政策的逐步制定和电池企业产能的逐步释放，预计到2016年10月，供需将基本达到平衡状态。

10月11日，郭萱高新5万吨动力锂电池正极材料项目在合肥正式投产。建设资金50亿元，年产值将超过50亿元。

同一天，郭萱高新技术有限公司董事长李震表示，材料是电池的心脏。没有材料科学的进步和基础电池科学的全面发展，电池工业就没有未来。

中国不缺乏动力电池的核心技术

电池的核心其实是材料，动力电池的材料主要包括正负极材料、电解液和隔膜。磷酸铁锂和三元材料是目前市场上的主要正极材料。磷酸铁锂材料的优点是安全性能好、循环寿命长、资源丰富、成本低，缺点是导电性差、能量密度低。三元材料具有高比容量的特点，但存在安全性能不高、循环寿命短、资源成本高等问题。当动力电池刚刚开发出来的时候，锂资源就已经短缺了。

目前负极材料面临的挑战相对较大。由于其初始使用效率低，这些负极材料在应用前需要与碳材料制成复合系统。{$page$}

“在动力电池领域，中国不乏核心技术，正极材料、磷酸铁锂、三元和大功率锰等材料占据主导地位。”方建华表示，中国动力电池的核心技术并不缺乏，但在设备制造和工程能力方面仍有很大差距。

方建华表示，目前中国动力电池企业正在疯狂投产，韩国企业也在加紧抢占中国动力电池市场。lg和三星分别在南京和Xi设立了工厂，而日本企业则“原地踏步”。

“就包括高压材料在内的阴极材料体系而言，我们与国外没有太大差距。在负极材料领域，中国制造的负极材料占世界的70%以上，日本和韩国没有机会。此外，电解液已与世界同步，在某些方面具有优势。”方建华说。

此外，随着新能源汽车动力电池的发展，关键材料分离器的发展非常迅速。深圳新源材料有限公司生产董事长陈建表示，目前中国已经掌握了隔膜技术，韩国lg正在使用新源生产的隔膜。

“如果核心技术不短缺，工程能力有一定差距，我们可以通过工业化和市场化在短时间内赶上。在过去五年中，在动力电池甚至新能源汽车领域，我们的能力提高也非常明显。”方建华说。

显著降低成本挑战商业模式[/s2/]

从动力电池的角度来看，未来的发展趋势是实现更高的寿命和更长的使用寿命，包括更低的总应用成本和安全性能。然而，随着石墨烯、碳硅等新型负极材料的应用，聚酰亚胺、无纺布等新型隔膜材料的产业化，以及有机溶液、电解质和电解质添加剂的研发和应用，锂电池行业的突破将进一步推进。

早在9月6日，工业和信息化部就制定并发布了《锂离子电池行业标准条件》(以下简称《规范》)，其中锂电池企业提出电池年生产能力不应低于1亿瓦时；阴极材料年生产能力不低于2000吨；阴极材料年生产能力不低于2000吨；隔膜年生产能力不低于2000万平方米；有14项要求，如年电解液生产能力不低于2000吨，电解液生产能力不低于500吨。据业内人士分析，该规范的出台将会给锂电池行业带来一场大洗牌，进一步规范锂电池生产标准，特别是引导动力锂电池的健康发展。

“说实话，达到1亿瓦时是非常容易的。这不是一个门槛，甚至是一个步骤。”方建华表示，明年至少有50%或更多的电池企业将无法获得电力。在行业发展之初，每个人都会仓促行动，但那些最终能够经受住市场考验的企业必须继续发展自己的核心竞争力。

未来，动力电池的成本将下降0/，商业模式的选择尤为重要。对此，方建华提出了一个大胆的观点，即打造一个以电池为核心的全新产业链。

至于商业模式，一般来说，新能源汽车的电池寿命是5-8年。当动力电池容量降低到80%时，它不能在车辆中使用，可以回收。<。